Kosten senken mit Compression Molding - wirtschaftliche Vorteile gegenüber dem Flüssigspritzguss

Einleitung

In der industriellen Fertigung von Formteilen aus Elastomeren stehen Unternehmen heute mehr denn je vor der Herausforderung, hochwertige Produkte effizient und kostengünstig herzustellen. Besonders in Branchen wie der Medizintechnik, Apparatetechnik oder Industriekomponentenfertigung sind Präzision, Wirtschaftlichkeit und Flexibilität entscheidende Erfolgsfaktoren.

Traditionell gilt der Flüssigspritzguss (Liquid Silicone Rubber, kurz LSR) als bevorzugtes Verfahren zur Herstellung komplexer Silikonbauteile. Doch bei genauerer Betrachtung offenbart sich ein alternatives Verfahren mit bemerkenswertem Potenzial zur Kostenoptimierung: das Compression Molding. Es handelt sich hierbei um ein bewährtes Formgebungsverfahren, das sich durch einfache Werkzeuge, geringere Initialkosten und eine hohe Flexibilität auszeichnet – und dabei in vielen Anwendungen gleichwertige oder sogar bessere Ergebnisse liefert.

Ziel dieses Artikels ist es, praxisnah und nachvollziehbar aufzuzeigen, wie Compression Molding gegenüber dem LSR-Verfahren erhebliche wirtschaftliche Vorteile bietet – von der Prototypenphase über die Werkzeugherstellung bis hin zur Serienproduktion. Im Mittelpunkt steht dabei eine wertanalytische Betrachtung aller relevanten Aspekte entlang des Produktentwicklungs- und Fertigungsprozesses.

Unternehmen, die frühzeitig die Machbarkeit im Compression Molding prüfen, können nicht nur ihre Gesamtkosten signifikant senken, sondern auch ihre Time-to-Market verkürzen, die Produktqualität steigern und gleichzeitig flexibler auf individuelle Kundenwünsche reagieren. Dieser Artikel richtet sich an Einkaufsverantwortliche, Entwicklungsingenieure und Entscheider in mittelständischen Unternehmen, die gezielt nach Wegen suchen, ihre Produktion effizienter zu gestalten – und dabei auf einen erfahrenen, kompetenten Partner wie ELGRO Technology GmbH setzen möchten.

Überblick über die Verfahren

Compression Molding – Bewährte Technik mit modernem Potenzial

Das Compression Molding, auch als Pressformverfahren bekannt, ist eines der ältesten, aber gleichzeitig effizientesten Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Elastomeren wie HTV-Silikonen (High Temperature Vulcanizing Silicone). Bei diesem Verfahren wird das ungeformte Material – meist in Form von Rohlingen oder Platten – in ein beheiztes Werkzeug eingelegt und durch das Schließen des Werkzeugs unter Druck verpresst. Die Vulkanisation erfolgt direkt im Werkzeug unter definierten Temperatur- und Druckbedingungen.

Vorteile auf einen Blick:

• Einfache Werkzeugkonstruktion, auch bei komplexen Geometrien
• Hohe Materialausnutzung durch geringe Angussverluste
• Verarbeitung einer breiten Palette an Elastomeren, auch preisgünstigerer Qualitäten wie HTV
• Geringere Maschineninvestitionen als bei Spritzgießanlagen
• Gute Reproduzierbarkeit und Bauteilqualität, insbesondere bei kleineren bis mittleren Serien

Typische Anwendungen finden sich u. a. in der Medizintechnik, Labortechnik, im Gerätebau sowie in der Elektrotechnik – überall dort, wo langlebige, flexible und präzise Formteile gefragt sind.

Prototypenphase – Schneller zu seriennahen Ergebnissen

In der frühen Produktentwicklung zählt jede Woche. Compression Molding punktet hier mit hoher Flexibilität: Bereits mit vergleichsweise einfachen Werkzeugen können funktionsfähige Prototypen hergestellt werden – oft in Material und Eigenschaften sehr nahe an der späteren Serie. Ein teures Spritzgießwerkzeug ist zu diesem Zeitpunkt noch nicht nötig.

Werkzeugherstellung – Ein zentraler Kostenfaktor

Werkzeuge für das Compression Molding sind in der Regel deutlich einfacher und günstiger zu fertigen als komplexe Spritzgussformen. Sie benötigen keine Heißkanalsysteme oder automatische Entformungseinheiten. Die geringere Komplexität senkt nicht nur die Herstellungskosten, sondern auch die Fehleranfälligkeit und Wartungskosten im Betrieb.

Serienfertigung – Effizienz durch einfache Prozesse

In der Serienproduktion zeigt sich, wie effizient ein Verfahren wirklich ist. Das Compression Molding ermöglicht hohe Kavitätenzahlen bei einfacher Werkzeugmechanik – ein großer Vorteil, wenn viele Bauteile gleichzeitig gefertigt werden sollen. Zudem ist der Energieverbrauch pro Bauteil in vielen Fällen geringer, da keine aufwändige Peripherie wie Dosier- und Mischanlagen notwendig ist.
Weitere Vorteile: Durch geringere Temperaturen und Drücke wird der Maschinenverschleiß minimiert und die Prozesssicherheit erhöht. Auch Materialwechsel oder kleinere Losgrößen lassen sich wirtschaftlicher realisieren.

Fazit

Compression Molding ist weit mehr als ein alternatives Fertigungsverfahren für Elastomerformteile – es ist eine echte wirtschaftliche Chance für Unternehmen, die Kosten senken, schneller liefern und flexibler produzieren wollen. Besonders für mittelständische Unternehmen mit kleinen bis mittleren Serien, variantenreichen Produkten und begrenztem Investitionsrahmen ist es oft die klügere Entscheidung.

Im Vergleich zum Flüssigspritzguss punktet das Compression Molding in nahezu jeder Phase des Produktlebenszyklus mit konkreten Vorteilen:

• Schnellere Prototypenerstellung ohne hohe Anlaufkosten
• Günstigere und einfachere Werkzeuge
• Niedrigere Material- und Betriebskosten
• Höhere Flexibilität bei Designänderungen
• Kürzere Time-to-Market bei gleichbleibender Qualität

Durch eine frühzeitige Machbarkeitsprüfung und gezielte Verfahrenswahl können Unternehmen nicht nur Kosten einsparen, sondern auch Innovationen beschleunigen und ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken.